全固态电池：高端乘用车领域的技术突破与产业化加速

            全固态电池作为全球动力电池下一代技术竞争的核心方向，正迎来产业化进程的关键提速期。2025 年 7 月以来，多家产业链企业密集披露技术进展与量产规划，从实验室研发到中试线建设，再到明确装车时间节点，全固态电池的商业化路径逐渐清晰。尤其是在高端乘用车领域的应用潜力，使其成为新能源汽车产业链技术升级的重要突破口。

一、技术定义与性能优势：固态电池的核心竞争力

固态电池与传统液态锂电池的本质区别，在于电解质形态的革新。业界根据液态电解质在电池材料中的质量占比，将锂电池划分为四个阶段：液态电池（25% 以上）、半固态电池（5%-10%）、准固态电池（0%-5%）和全固态电池（0%）。全固态电池完全摒弃液态电解质，采用固态电解质作为离子传导介质，由此带来三大核心性能优势：

• 高安全性：液态电解质易挥发、易燃，是传统锂电池安全隐患的主要来源，而固态电解质具有不可燃特性，从根本上解决了电池热失控风险，尤其适配对安全性要求极高的高端乘用车、飞行汽车等场景。

• 高能量密度：全固态电池可适配高镍正极与金属锂负极，能量密度突破 400Wh/kg 成为可能，远超当前液态电池 300Wh/kg 左右的上限，能够显著提升新能源汽车的续航里程，满足高端市场对长续航的需求。

• 长循环寿命：固态电解质与电极材料的化学稳定性更强，循环衰减速度更慢，可延长电池使用寿命，降低全生命周期成本，符合汽车产业对耐用性的要求。

这些性能优势，使得全固态电池成为全球新能源产业链的战略布局重点，也是各国在动力电池领域争夺技术制高点的关键方向。

二、产业化进程提速：从技术收敛到中试线落地

经过多年研发，全固态电池的技术路线逐渐清晰，产业化进程进入加速阶段。从行业发展脉络看，2024 年的技术焦点集中于氧化物与硫化物路线之争，而 2025 年则转向中试线建设与性能验证，产业链各环节企业均取得实质性进展。

（一）技术路线聚焦硫化物体系

当前，行业技术路线已完成初步收敛，硫化物成为全固态电池的主流选择。硫化物固态电解质具有离子电导率高、易加工等优势，更适配规模化生产需求。例如，容百科技已开发出适配硫化物全固态电池的 8 系、9 系高镍正极材料，其成本与现有体系相当，性能表现优异，为电芯量产奠定了材料基础。

（二）中试线建设密集推进

多家企业已进入全固态电池中试阶段，中试线的建成与投产成为产业化的重要里程碑：

• 国轩高科建成 0.2GWh 全固态电池中试线，在行业内处于领先位置；

• 孚能科技计划 2025 年底完成全固态电池中试线建设，并在 60Ah 级产品上开展验证；

• 普利特在半固态电池批量交付的基础上，正规划全固态电池中试生产线，为未来产品交付做准备；

• 嘉元科技的固态电池用铜箔产品已向多家企业送样测试，并与客户达成战略合作，共同开发下一代产品。

中试线的核心作用在于验证生产工艺的稳定性、产品性能的一致性以及成本控制能力，是从实验室技术走向规模化量产的关键环节。上述企业的进展表明，全固态电池已跨越基础研发阶段，进入工程化验证的实质阶段。

三、明确的量产时间线：2026-2027 年成关键节点

产业链企业与车企已明确全固态电池的量产与装车时间线，2026-2027 年将成为技术落地的关键窗口。

在电池企业方面：

• 蜂巢能源计划 2025 年四季度在 2.3GWh 半固态量产线上试生产第一代 140Ah 半固态电池，2027 年大规模供应车企；

• 容百科技规划 2025 年完成电芯成品样验证，2026 年进入电芯定型阶段，2027 年开展整车匹配验证，实现全固态电池小规模上车，2030 年实现规模化应用；

• 孚能科技计划 2026 年将全固态电池产能扩大至 GWh 级别，并预期 2026 年底至 2027 年间实现装车示范应用，目标电芯能量密度突破 400Wh/kg。

在车企方面，长安汽车预计 2026 年实现固态电池装车验证，2027 年推进全固态电池逐步量产；广汽集团计划 2026 年将全固态电池搭载于昊铂车型。车企的积极参与，为全固态电池提供了应用场景与市场需求，加速了技术落地进程。

值得注意的是，行业对全固态电池的期待不仅限于能量密度的提升，更强调实用性的平衡。孚能科技研发院院长姜蔚然指出，全固态电池的倍率性能、快充能力和循环寿命需至少达到现有液态电池水平，同时成本需处于可控范围，才能实现真正的商业化落地。

四、产业化瓶颈：界面问题、成本与工艺的三重挑战

尽管进展显著，全固态电池的产业化仍面临三大核心挑战，制约其大规模应用：

（一）电极与固态电解质的界面问题

固态电解质与电极材料之间的界面阻抗较高，会影响离子传导效率，导致电池性能下降。同时，界面处的化学反应可能产生副产物，加剧电池衰减。解决这一问题需要在材料配方、界面修饰技术上取得突破，目前行业仍在探索更稳定的界面设计方案。

（二）成本瓶颈

全固态电池的材料体系（如高纯度硫化物电解质、金属锂负极）与生产工艺（如干法电极、真空封装）均处于研发初期，规模化效应尚未形成，导致成本居高不下。容百科技中央研究院副院长冯道言表示，如何在保证性能的前提下降低成本，是全固态电池走向量产的关键。

（三）制造工艺的适配性

全固态电池的生产工艺与传统液态电池存在显著差异，现有锂电产线无法直接复用，需要新建专用产线，设备投资巨大。此外，固态电解质的加工、电极的成型等环节对工艺精度要求更高，如何实现稳定、高效的规模化生产，仍是企业需要攻克的难题。

五、应用场景多元：高端乘用车成重要突破口

全固态电池的应用场景呈现多元化特征，其中高端乘用车领域被视为重要突破口，同时在新兴领域也展现出独特优势。

（一）高端乘用车领域的率先落地

高端乘用车对电池的安全性、能量密度、续航能力要求更高，且消费者对价格的敏感度相对较低，为全固态电池提供了理想的应用场景。全固态电池能够满足高端车型对长续航（如 1000 公里以上）、高安全（降低自燃风险）的需求，提升产品竞争力。随着 2026-2027 年装车计划的推进，高端乘用车将成为全固态电池商业化的重要起点。

（二）新兴场景的差异化需求

除乘用车外，全固态电池在 eVTOL（电动垂直起降飞行器）、人形机器人等新兴领域的应用潜力显著：

• eVTOL 对电池的安全性、能量密度要求极端严苛，全固态电池的本征安全特性使其成为理想选择，孚能科技已推出第二代 eVTOL 半固态电池，能量密度达 320Wh/kg 并实现交付；

• 人形机器人的使用场景复杂，对电池的安全性、耐用性要求较高，全固态电池结合高硅负极技术，能满足其能量需求与安全标准。

贝特瑞相关负责人表示，随着这些新应用场景的兴起，对高能量密度、高安全性电池的需求将持续增加，进一步推动全固态电池的产业化进程。

六、行业展望：技术迭代与产业链协同的重要性

全固态电池的产业化是一个系统工程，需要产业链上下游的协同创新。从短期看，液态电池、半固态电池、全固态电池将形成共存格局，分别适配不同市场需求：液态电池在中低端车型、储能等场景仍具成本优势；半固态电池作为过渡技术，将在 2025-2026 年实现规模化应用；全固态电池则聚焦高端市场，逐步扩大渗透率。

从长期看，全固态电池的发展将推动动力电池产业链的重构，材料体系、设备工艺、技术标准等都将迎来变革。企业需要在材料研发、工艺创新、产线建设上持续投入，同时加强与车企、设备商、材料商的合作，形成技术合力。

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